因此硫化的更科学的意义应是“交联 ”或“架桥 ”，即线性高分子通过交联作用而形成的网状高分子的工艺过程。从物性上即是塑性橡胶转化为弹性橡胶或硬质橡胶的过程 。“硫化”的含义不仅包含实际交联的过程 ，还包括产生交联的方法 。通过胶料定伸强度的测量（或硫化仪）可以看到 ，整个硫化过程可分为硫化诱导，预硫 ，正硫化和过硫（对天然胶来说是硫化返原）四个阶段。硫化诱导期（焦烧时间）内 ，交联尚未开始，胶料有很好的流动性 。这一阶段决定了 胶料的焦烧性及加工安全性 。这一阶段的终点 ，胶料开始交联并丧失流动性。硫化诱导期的长短除与生胶本身性质有关 ，主要取决于所用助剂，如用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间 ，且有较高的加工安全性 。硫化诱导期以后便是以一定速度进行交联的预硫化阶段 。预硫化期的交联程度低 ，即使到后期硫化胶的扯断强度，弹性也不能到达预想水平，但撕裂和动态裂口的性能却比相应的正硫化好。到达正硫化阶段后 ，硫化胶的各项物理性能分别达到或接近最佳点 ，或达到性能的综全平衡 。正硫化阶段（硫化平坦区）之后，即为过硫阶段 ，有两种情况：天然胶出现“返原 ”现象（定伸强度下降） ，大部分合成胶（除丁基胶外）定伸强度继续增加 。对任何橡胶来说，硫化时不只是产生交联 ，还由于热及其它因素的作用产生产联链和分子链的断裂。这一现象贯穿整个硫化过程。
硫化的意思是物质与硫或硫化物起反应的过程 。在橡胶加工工业中 ，指生橡胶加入硫黄或其他物质，使橡胶分子交联形成网状或体型结构 ，制成熟橡胶的过程 。
硫化又称交联 、熟化。在橡胶中加入硫化剂和促进剂等交联助剂 ，在一定的温度 、压力条件下，使线型大分子转变为三维网状结构的过程 。由于最早是采用硫磺实现天然橡胶的交联的 ，故称硫化 。
“硫化 ”因最初的天然橡胶制品用硫磺作交联剂进行交联而得名 ，随着橡胶工业的发展，可以用多种非硫磺交联剂进行交联。因此硫化的更科学的意义应是“交联”或“架桥 ”，即线性高分子通过交联作用而形成的网状高分子的工艺过程 。
在生橡胶中加硫磺、炭黑等 ，经高压加热 ，使变成硫化橡胶，这个过程叫硫化 。但要实现理想的硫化过程 ，除选择最佳硫化条件外 ，配合剂的选择，特别是促进剂的选用具有决定意义。随着合成橡胶的品种的增加 ，硫化方法和硫化剂研究的深入 ，已发现有许多非硫化合物也有硫化效果 。
因此，这个名词已经发展为具有延伸意义的工业术语 。经过硫化后的橡胶 ，改变了固有的强度低 、弹性小 、冷硬热粘、易老化等缺陷 ，耐磨性 、抗溶胀性 、耐热性等方面有明显改善，扩大了应用范围。
硫化条件：
1、硫磺用量 。其用量越大 ，硫化速度越快 ，可以达到的硫化程度也越高 。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的，过量的硫磺会由胶料表面析出，俗称“喷硫 ”。为了减少喷硫现象 ，要求在尽可能低的温度下 ，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。
据橡胶制品的使用要求，硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3% ，在半硬质胶中用量一般为20%左右 ，在硬质胶中的用量可高达40%以上 。
2 、硫化温度 。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体 ，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同 。为了保证比较均匀的硫化程度 ，厚橡胶制品一般采用逐步升温 、低温长时间硫化 。
3、硫化时间。这是硫化工艺的重要环节 。时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫） 。时间过长 ，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度（俗称正硫化） ，才能保证最佳的综合性能 。
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